DESY Deutsches Elektronensynchrotron Hamburg

Bericht von Erich Cogiel

Wir besuchten das Forschungszentrum „DESY“ (Deutsches Elektronen-Synchrotron in der Helmholtz-Forschungsgemeinschaft).

In einem Vortrag von Herrn F. Christie wurden wir über das Forschungszentrum „DESY“ und deren Forschungsanlagen umfassend informiert.

Das „DESY“ hat drei Forschungsschwerpunkte:

  1. Entwicklung, Bau und Betrieb von Teilchenbeschleunigern
  2. Teilchenphysik
  3. Forschung mit Photonen

Im Jahre 2017 beliefen sich die Gesamtausgaben auf 230 Mill. €, wobei 90% vom Bund getragen werden. Die restlichen 10% werden vom Land Hamburg übernommen. Zusätzlich wurden 2017 für Investitionen 1,4 Mrd. € bewilligt.

Mit 2350 Mitarbeitern (davon ca. 530 festangestellten Professoren, Doktoren) ist schon ein großer Arbeitgeber in Hamburg. Ausbildung wird dort sehr gefördert. Etwa 3000 Gastwissenschaftler aus 45 Nationen sind dort im Jahr tätig.

DESY

Im Jahre 1960 wurde der erste Teilchenbeschleuniger als Ringbeschleuniger gebaut. Bereits 1964 konnten Elektronen auf 7,4GeV (Gigaelektronenvolt = 109 eV) beschleunigt werden.

Damit konnte die Forschungsarbeit an Elementarteilchen erfolgen.

DORIS

Doris ist ein Doppelringspeicher und hat einen Umfang von knapp 300 m.

Es wurden Kollisionsexperimente zwischen Elektronen und Anti-Teilchen durchgeführt. Die Energie der Strahlen betrug 5 GeV.

Die Anlage wurde 2013 abgeschaltet.

PETRA

Petra ist eine Position-Elektron-Tandem-Ring-Anlage und ist 2,3 km lang. Nach dem Umbau in PETRA II und dem Umbau in PETRA III wurde PETRA III mit einer energiestarken, sehr stark gebündelten Lichtquelle ausgestattet.

Die brillanten Röntgenstrahlen von PETRA III sind bis zu 5000-mal feiner als ein menschliches Haar. Damit lassen sich extrem kleine Proben untersuchen; winzige Kristalle aus Eiweißen ebenso wie Nanokristalle für die Computer-Festplatten der Zukunft.

Weitere Beschleuniger, wie LINAC, PIA, HERA, HASYLAB, FLASH, XFEL, ZEUS, werden dort zur Forschung eingesetzt.

Viele Forschungsvorhaben insbesondere im medizinischem Bereich können damit in Angriff genommen werden, bzw. realisiert werden.

Nach dieser Präsentation konnten wir DORIS und PETRA besichtigen. Vor Ort wurden viele Details gezeigt werden. Insgesamt eine sehr umfangreiche und informative Besichtigung. Wir danken allen Beteiligten für den sehr informativen Tag. Insbesondere Herrn F. Christie und seinem Mitarbeiter für Vortrag und Führungen.

 

 

Kanne Brottrunk und Bäckerei Kanne am 2. April

Bericht von Erich Cogiel

Wir besuchten die Firma Kanne Brottrunk mit rund 45 Personen. Die Firma „Kanne Brottrunk“ entwickelt seit 35 Jahren Produkte, die dem Wohle der Menschen, der Umwelt, der Pflanzen und der Tiere dienen. Zuerst wurden wir in Lünen durch die Versuchsgärtnerei geführt. Hier werden Tomaten, Gurken und andere Pflanzen mit dem sogenannten „Kanne Brottrunk“ gedünkt. Die positiven, biologischen Ergebnisse werden zum Teil in der Landwirtschaft umgesetzt. Wilhelm Kanne hat 20 Jahre lang experimentiert, Bio-Brotgetreide zu vergären. Das Ergebnis ist das heute bekannte Getränk „Original Kanne Brottrunk“.
Bei der Firma „Kanne Brottrunk“ hat die Umwelt einen hohen Stellenwert. Eine eigene Windkraftanlage liefert 110 kW/h und versorgt den gesamten Betrieb. Aber auch eine eigene Wasserbrunnen-Versorgung liefert die nötige hohe Wassermenge. Zur biologischen Abwasserklärung gibt es in beiden Betrieben diverse Klärbecken.
Anschließend besuchten wir die Bäckerei. Hier werden Brote, Brötchen und Kuchen gebacken in in ca. 25 Filialen vertrieben. Gebacken wird mit guter Butter und Sonnenblumenöl. Verzichtet wird grundsätzlich auf chemische Backmittel. Verwendet wird nur der hauseigene Sauerteig.
Die rückläufigen Brot- und Kuchenreste werden zermahlen und zu Tierfutter verarbeitet. Wobei hier auch der „Kanne Brottrunk“ beigefügt wird. Was besonders beim Pferdefutter gut angenommen wird.
In dem Betrieb Selm-Bork wird der sogenannte „Original Kanne Brottrunk“ hergestellt, abgefüllt und versandt. In über 40 Behältern mit je 100 000 Litern Fassungsvermögen, findet der mehrmonatige Gärprozess statt. Danach kommt der gefilterte „Kanne Brottrunk“ in die Flasche. Unter Heißdampf wird die Flasche verschlossen und anschließend etikettiert. Vollautomatisch in Kartons verpackt und über Laufbänder zum Belader auf Paletten gestapelt.
Besonders der Vortrag von Herrn Tobias Boehnke gab uns sehr viele, gute Hinweise für den Gesundheitsaspekt (insbesondere Darmbereich) und der Immunstärkung. Viele Menschen haben Probleme mit den verwendeten chemischen Zusatzstoffen, die in fast allen Nahrungsmitteln eingesetzt werden. Viele externe Fallstudien belegen die positive Veränderung des mikrobiellen Milieus.
Die Vielzahl der hergestellten Produkte ist schon beeindruckend. Selbst Kosmetik-Produkte sind im Lieferprogramm.
Erstaunt waren wir über die hohe Anzahl der Ausbildungsplätze bei ca. 250 Mitarbeitern. Hier verfolgt man das Ziel, möglichst vielen jungen Leuten die noch ohne Ausbildung, eine Chance zu bieten. Denn wer längere Zeit ohne Ausbildung ist, hat später kaum noch eine Chance eine Arbeitsstelle zu finden.
Insgesamt waren das sehr informative Betriebsführungen. Hierfür danken wir der Geschäftsleitung und den beiden Betriebsführern.
Wir wünschen dem Unternehmen alles Gute und viel Erfolg.

Grimme Technica 2018

Besuch der Grimme Technica – Ein Bericht von Erich Cogiel

Mit vollem Bus besuchten wir die Hausmesse Grimme Technica der Firma Grimme in Damme.

Die Firma Grimme stellt Bodenbearbeitungs-, Sämaschinen und Erntemaschinen her und vertreibt diese Anlagen in 120 Ländern mit etwa 2.400 Mitarbeitern. Neben dem Hauptschwerpunkt der Kartoffel-, Rübentechnik baut die Firma Grimme in den letzten Jahren immer mehr Anlagen für die Gemüsetechnik.

Über 150 verschiedene Maschinentypen sind im Lieferprogramm der Firma und die meisten Anlagen sind während der Hausmesse im Betriebsaußengelände aufgestellt.

Nach unserer Ankunft, begann zuerst eine Führung im Hauptwerk „Werk 1 Damme“. In den diversen Hallen erfolgt die Vorfertigung, Rahmenfertigung bis zur Endmontage der Separierungs-, Beet-Former-, Bodenbearbeitungs-, Sämaschinen und Erntemaschinen, wobei die Betriebsbesichtigung bei laufender Produktion erfolgte.

Mit hochmoderner Maschinentechnik ausgerüstet ist die Ausbildungswerkstatt. Über 120 junge Leute erlernen in Damme die verschiedensten technischen und kaufmännischen Berufe.

Danach erfolgte die 60 minutige spektakuläre Neuheiten Schau. Besonders beeindruckend war die Kartoffelerntemaschine „EVO 290“ mit einem Bunker von max. 30 Ton und die selbstfahrende Rübenerntemaschine „REXOR“.

Die Besichtigung mit Führung von Werk 2 im Niedersachsenpark in Rieste begann nach dem

Mittagessen. Hier werden in einer 120 m langen Halle die selbstfahrenden Rüben-erntemaschinen „REXOR“ montiert. Pro Arbeitstag wird ein Selbstfahrer produziert.

Gegenüber dem Werk 2 haben wir das Tochterunternehmen „Ricon,“ besichtigt. Dort werden die Siebbänder, Transportbänder und Abstreifer in unterschiedlichen Materialien und Qualitäten hergestellt. Diese Produkte werden für die Anlagen der Grimme-Gruppe verwendet.

Wir danken der Firma „Grimme“ für die sehr gut organisierte, informative Produktschau /Hausmesse und wünschen der Grimme-Unternehmensgruppe weiterhin viel weltweiten Erfolg.

 

 

 

 

Papierfabrik UPM Hürth

Ein Beitrag von Erich Cogiel

Wir besuchten zuerst in Bergisch Gladbach die historische Papiermühle „Alte Dombach“ mit ihren schmucken Fachwerkhäusern in schöner, herbstlicher Tallandschaft. Durch die fachkundige Führung wurden wir über die Papierherstellung der vergangenen 200 Jahre informiert.

In der Papiermühle wurden die Lumpen (Hadern) in Fetzen geschnitten und dann über das Lumpenstampfwerk zerfasert und mit Wasser versetzt. Früher reine Frauen- und leider auch Kinderarbeit. Über das Mühlrad wurde/wird das Lumpenstampfwerk angetrieben. Aus dem dann dünnen Brei schöpfte der Papiermacher mit feinen Sieben das Papier. Danach drückte der Gautscher den Bogen vom Sieb auf einen Filz ab. Im Dachboden wurde dann das Papier getrocknet. Je nach Witterung, dauerte die Trocknung mehrere Tage bis 2 Wochen. Anschließend wurde das Papier nochmals gepresst, geglättet, sortiert und verpackt. Das war die frühere manuelle Papierherstellung.

Auf einer kleinen Papiermaschine wurde uns die industrielle Papierfertigung gezeigt. Also Breiauflauf, Sieb, Gautschpresse, Nass-Filz, Trockenzylinder, Glättwalzen und Aufroller.

In einer weiteren Halle haben wir die PM4 Papiermaschine von 1889 besichtigt. Sie hat bereits eine Länge von 40m und eine Höhe von 5m.

Nach dem Mittagessen im Museums Café fuhren wir nach Hürth zur Firma UPM.

Dort wird Zeitungspapier aus vorsortiertem Altpapier hergestellt. In diesem Altpapier darf kein Karton oder graues Papier enthalten sein. Metallteile, Plastik und andere Fremdstoffe  müssen ebenfalls entfernt sein oder werden es in der Vorreinigung .

Mit einer der modernsten Papiermaschine werden pro Jahr über 330 000 to Zeitungspapier hergestellt mit etwa 120 Mitarbeitern. Schichtbetrieb 24 Std/7 Tage in der Woche.

Die Voith-Papiermaschine hat eine gewaltige Dimension (150 m Länge) und man hat dort im Jahre 2010 den Geschwindigkeitsrekord von 2020 m/min aufgestellt.

Der Herstellungsprozess hat sich im Grunde kaum zu früher, geändert.

Aus dem Altpapier wird dann die Druckfarbe ausgewaschen und das Altpapier zerkleinert und zum dünnen Brei gebracht. Durch Leitwalzen, Siebe, Gautschpresse und Nasspresse, wird das Papier in die Trockenpartie geleitet.

Nach der Trocknung und Glättung wird das Papier (über 8m Breite) über eine Schneideanlage auf die gewünschte Rollenbreite geschnitten und wieder aufgerollt. Jede geschnittene Rolle hat ein Gewicht von bis zu 2 t. Sehr interessant ist das Verpackungszentrum mit mehreren, verknüpften Robotern für das automatische Verpacken der Papier-Coils.

Danach gehen die Rollen ins Lager (etwa 4.000 to im Lagerbereich) und werden dann per LKW zum jeweiligen Zeitungs-Druckereibetrieb gebracht.

Das notwendige Prozesswasser kommt aus Tiefenbrunnen in Kierdorf und die elektrische Energie wird von einem Kraftwerk bezogen. Die getrockneten Papier- und Deinkingschlämme werden bei UPM thermisch recycelt und dem Herstellungsprozess wieder zugeführt.

Wir danken allen Beteiligten für die  ausführlichen Informationen und wünschen beiden Unternehmen weiterhin viel Erfolg!

Rekers Betonwerk in Spelle

Bericht von Erich Cogiel

Bei unserem Besuch des Betonwerkes „Rekers“ in Spelle haben wir die Vielfalt in Beton erleben können. Rund 600 Mitarbeiter erstellen dort Betonfertigteile, Fertiggaragen, Winkelstützwände und Betonwaren für den Straßen-, Garten- und Landschaftsbau. Beeindruckend ist die Vorfertigung der Betonstahl-Bewehrung, wobei hierzu diverse Betonstahl-Biegemaschinen, Schweißanlagen und Betonstahlmatten-Widerstands-Schweißanlagen (sogenannte Vielpunkt-Schweißanlagen) zur Verfügung stehen. In einer firmeneigenen Schreinerei werden die notwendigen Einschalungen für den Betonguss erstellt. Insbesondere die Spannbetonteile für Brücken, Hallenstützen, Hallenträgern haben uns sehr beeindruckt. Hier werden zusätzlich in der Bewehrung entsprechend vorgespannte dicke Drahtseile eingesetzt. Nach der Betonaushärtung werden die Drähte am Ende verschweißt. Dadurch wird z.B. der Träger absolut gerade, oder mit einer bestimmten Biegung, erstellt. Sehr komplex sind auch die Betonfertigteile für den Tunnelausbau. Einen großen Fertigungsanteil haben die Fertig-Garagen. Diese kann man in allen Größen und mit diversen Ausstattungen erhalten. Wobei hierfür der Kunde nur noch die Streifenfundamente erstellen muss. Bauzulassung etc. werden von Rekers vorgenommen.Bei der Firma „Rekers“ wird Aus- und Weiterbildung sehr intensiv betrieben. Das hat den Vorteil, das man für die Zukunft mit gut ausgebildetem Personal gut aufgestellt ist. In dem eigenen Beton-Labor wird die Betongüte geprüft und eigene weitere Entwicklung betrieben.  Allen Beteiligten unseren Dank -insbesondere Herrn W. Grewe- und der Firma Rekers für die ausführlichen Informationen. Weiterhin viel Erfolg!

Jülich Forschungszentrum

Wir besuchten mit 35 Teilnehmern das Forschungszentrum Jülich GmbH. Seit den 90er Jahren liegen die Forschungs-Schlüsselkompetenzen in Physik und Supercomputing, interdisziplinäre Forschung in den Bereichen Gesundheit, Energie und Umwelt sowie Information. Mit rund 5800 Mitarbeitern gehört es zu den größten Forschungseinrichtungen Europas. Über 2000 wissenschaftliche Mitarbeiter und über 500 Doktoranden arbeiten an vielen Zukunftsprojekten.

Wir konnten uns in den Bereichen Plasmaphysik insbesondere über die zukünftige weltweite Energiegewinnung durch die Kernfusion und  Werkstoffsynthese mit den Herstellungsverfahren informieren.

Auf dem Gebiet der Kernfusion besteht eine weltweite Zusammenarbeit und die erste labormäßige Energiegewinnung wird in einigen Jahren möglich sein.  Hier arbeitet man sehr stark an den Werkstoffen, die den extrem hohen Temperaturen stand halten.

Im Süden Frankreichs, bei St. Paul Lès Durance, wird aber derzeit der größte Fusionsreaktor der Welt gebaut: ITER. Er soll in einigen Jahren fertig sein und erstmals beweisen, dass man beim Fusionsprozess Energie gewinnen kann: zehnmal soviel Energie wollen die Wissenschaftler herausholen, wie für den Fusionsprozess benötigt wird.

Aber auch die Werkstoffentwicklung überraschte uns. Werkstoffdicken im Atomdickenbereich sind in der Entwicklung, was für die Super-Computertechnik ein weiterer Meilenstein sein wird. Bereits 2007 hat der verstorbene Prof. Grünberg für die Entdeckung des GMR-Effektes oder Riesenmagnetowiderstandes, was zur Erweiterung der Festkörper-speicherkapazität führte, den Nobelpreis erhalten. Eine Technologie, die heute in fast allen Computern Anwendung findet.

Für uns beeindruckend war die Vielfalt der Forschungsgebiete: Human-Medizin (Gehirnforschung, leistungsstarke MRT-Geräte, die exakt Tumore lokalisieren können, Augennetzhautergänzung), Brennstoffzelle, Photovoltaik, Bioökonomie (Algen, die Kerosin erzeugen), Kläranlagentechnik, Klimaforschung, um nur einige Forschungsgebiete zu nennen. Das weltgrößte Elektronen-Mikroskop und Europas größter Reinraum stehen dort für die Grundlagenforschung zu Verfügung. 

Nach den vielen technischen Eindrücken ging es anschließend als Kontrastprogramm in die historische Altstadt von Jülich. Neben dem Hexenturm haben wir mit sachkundiger Stadtführung die mittelalterliche Zitadelle besucht.

Wir danken allen Beteiligten für den sehr informativen Tag, insbesondere dem Team des Besucherservice der UK-Jülich.

Ein Bericht unseres Schriftführers Erich Cogiel

Tagebau Garzweiler

Wir besuchten mit 47 Personen den Braunkohlen-Tagebau, sahen die riesigen Abbauflächen und auch die neu entstandenen „Ersatz“-Dörfer.

Bei schönem Wetter war es eine sehenswerte Informationsreise.

Flugplatz Wenningfeld 11. Sept. – 14 Uhr

Lust auf’s Fliegen?


Wir besuchten dank der Hilfe unserer Kollegen Ludger Gehring und Alois Wesseler den Flugplatz Stadtlohn-Vreden mit 30 Personen. Dort sind etwa 120 Flugzeuge stationiert. Insgesamt haben wir vom Ultra-Leichtflugzeug bis zum Geschäfts-Jet unterschiedliche Typen in den Hangars gesehen. Auch private Hubschrauber benutzen diesen Flugplatz, was wir live sehen konnten. Beeindruckend war die PZL 106 AR Kruk – Agrarflugzeug – „fliegender Traktor“ genannt – und die Antonov An-2. Sehr informativ war die Flugtechnikwerft von Herrn Gehling. Dort werden Maschinen aus vielen Ländern gewartet und sogar sehr alte Maschinen werden wieder flugbereit gemacht und zum Teil mit neuer Technik versehen. Anschließend wurden wir im Tower über den gesamten Flugablauf informiert. Unseren beiden Kollegen sagen wir für die sehr informative Führung herzlichen Dank.

Text von Erich Cogiel